2009年，金融危机的巨大阵痛还在煎熬着广东的加工贸易企业。就在此时，深圳伯恩光学有限公司作了一个最重要的决定：向自动化转型，逐渐以机器代替人力。
3年过去，伯恩的生产效率和产品品质大幅度提升，并迅速带动了销售业绩的攀升。2011年，伯恩销售总额达80多亿元，成长为世界各大名牌手表、触屏玻璃的最大供应商。
不只伯恩，金融危机给广东的加工贸易企业上了生动一课。他们开始明白，“‘拼汗水’的生产方式再也不能为继，是时候下定决心改变了！”
在这之前，“人口红利”在广东已开始显露出式微的迹象。金融危机后，人口结构“刘易斯拐点”更是山崩地摧般袭来——“用工荒”和劳动成本上升成为大势和常态，能源消耗带来的环境问题日益恶劣。作为广东加工贸易传统发展方式的主要优势，依靠廉价劳动力优势和高耗能的“拼汗水”生产方式显然难以前行。
4年砥砺，是广东加工贸易企业的一场“自我革命”——告别单纯依靠廉价劳动力和资源消耗的粗放增长方式，通过提高自动化水平和优化管理流程，问生产要效率、向管理要效益。
根据省统计局最新数字显示，2011年全省加工贸易企业全员劳动生产率达99687.6元/人，较2008年提高了30.4%。
30个百分点，背后是加工贸易企业的4年探索、4年蜕变。广东加工贸易企业绝地反击，实现了从“拼汗水”到“拼智慧”的历史性新跨越。
技术升级：技术改造传统制造业
当记者要求伯恩总裁杨建文总结伯恩的核心竞争力时，杨建文毫不犹豫地说出两个字：“技术！”
在深圳，记者参观了伯恩一个全自动化的车间。在那里，一排排的机器正在对手机的触屏玻璃产品做打磨处理：机械手上的吸盘将玻璃吸起、置于磨具之上进行打磨、喷以清水冲洗等一系列工序都井然有序地进行着，无需人力参与。
2008年金融危机之后，广东“用工荒”的局面愈演愈烈。伯恩在招工时感到异常艰难，便尝试向自动化转型，逐渐以机器代替人力。从2009年起转型到现在，伯恩的惠州厂区已实现全自动化，比深圳厂区的半自动化，节省人力达到1/3左右。
“用科技改变生产方式，一方面提高生产效率，减少了对人力的依赖，另一方面也使得产品附加值更高，提升了市场竞争力。”杨建文说。
不只伯恩，广东不少加工贸易企业都在用科技改变生产。深圳市奋达科技股份有限公司经过几轮技术改造，生产效率由2008年的年产600万套产品，增加到去年的1000多万套，但工厂人数反而减少500余人。敏腾（广州）实业有限公司通过购入新型设备，注塑工序的自动化程度提高了80%，实现了“机械手”代替“人手”的革命性转变，人均产值从2009年的8.73万元上升到2011年的11.59万元，增长了近1/3。
在同样的名字、同样的厂房覆盖下，一些加工贸易企业的内核正在发生脱胎换骨般的提升。在东莞三星视界有限公司，负责人告诉南方日报记者，“现在大家看到的三星视界只有厂房是和2008年一样的，设备全部是新的。”
而加工贸易企业在提高劳动生产率方面的不懈实践，也在不断改写着外界对于加工贸易企业的刻板印象。根据省统计局的数字显示，2011年全省加工贸易企业全员劳动生产率达99687.6元/人，较2008年提高了30.4个百分点；比我省同期全员劳动生产率的89267.9元/人，还高出11.7个百分点。
劳动力升级：“人才”梯队取代流水“人力”
科技提高了生产效率，使得对人力总量的需求减少，但对从业人员的素质要求却在不断提高。采访中记者发现，广东加工贸易企业从过去对“人力资源”的依赖，正在逐步转变为对“人才资源”的依赖，“智慧”替代了“汗水”，成为加工贸易企业转型升级的重要一环。
广东豪美铝业有限公司告别了以前“人来了就用，人走了再招”的流水人力模式，开始构筑企业自身的人才梯队。
“形势的转变逼迫我们进行观念上的转变”，豪美总经理助理卢桂海说。在金融危机之前招聘工人并不难，因此基本上是“人来了就用，人走了就招。”企业不缺人，于是在企业眼中，人只是一个劳力。“铁打的企业，流水的人力”。
“但金融危机改变了一切”。到了2009年，随着金融危机影响的深入，劳动力大面积涌向江浙、内地，广东“用工荒”愈加严重。过去以劳力对待工人的态度再也行不通，企业必须开始重视员工‘人’的价值，留住员工，开发他们身上的智慧和才能。
从“人力”到“人才”，豪美开始逐步建立起全方位、多层次、学习与实践相结合、引导与激励相结合的人才培养开发工作体系。对中高级专业技术人员，豪美通过与中国科学院、中南大学、华南理工大学、清远职业技术学院等进行校企合作，把有潜力员工送到学校深造；对中基层人员，与各技师学院等专业对口学校联合办班，设立培训实验基地、产业园对接基地等。此外，豪美还设立奖学金以激发员工学习热情。
一系列的鼓励措施，令豪美的人员素质结构得到了显著提升。据统计，豪美建立后备人才库200多人，累计提拔50多名基层员工充实到技术和管理岗位。近几年，豪美全员流动率一直保持在5%以下，专业技术人员队伍的稳定，给企业转型升级打下了良好基础。
国光电器股份有限公司则是在研发人才上下功夫。目前，公司拥有300多名工程师、100多名电子与系统设计开发人员，研发人才的聚集使得国光科技力量迅速提升，目前获得了58项专利和一项软件著作权，还有11项专利已在公示中，并参与了4项行业国家标准修订工作。2008年，国光成为国家新认定的第一批高新技术企业。
设计与研发创新能力的提升，让加工贸易企业拥有了话语权与议价权，从单纯的产品制造，向产业链上游的技术创新升级。截至2011年，全省加工贸易企业内设研发机构达2415个，较2008年增长50.8%；企业研发人员达178321人，较2008年增长44%。
效益升级：“智慧”生产促进节能降耗
在清远，豪美董事长董卫峰自豪地向南方日报记者介绍豪美的清洁生产系统。“通过对生产余热进行综合利用，每年可节约能耗4000吨标准煤；对生产废水进行循环利用，实现了废水的零排放，每年可节约自来水80万立方米。”
“节能减排”得益于先进技术的支持，通过升级流程管理，效益得以溢出，豪美才能实现环境效益与经济效益的双丰收。
在广州，锦兴纺织漂染有限公司投入了1285万元改造节能技术和工艺，单位产值从2005年的1.72吨标准煤/万元下降到2010年的0.92吨标准煤/万元，累计节能量达到了38975吨标准煤。
2011年到2012年，锦兴纺织又大手笔增资3000万美元淘汰落后设备，引进4条生产线。这个项目完成后，产能可提升1/3,用水可减少50%，漂染原料可节省50%。
豪美、锦兴所代表的，正是广东高耗能加工贸易企业的转型方向。利用先进技术提升管理流程，生产方式变得更加“智慧”的企业在能源消耗上不再粗放。
根据省统计局的最新数据显示，截至2011年，广东省企业获得ISO14000国际认证的累计达7268家，较2008年增长11.5%；每万元产值耗标准煤量和耗电量分别由2008年的0.74吨、0.21万千瓦时下降至2011年的0.62吨、0.18万千瓦时；累计淘汰落后设备263104台，对全省节能降耗工作的贡献明显增强。
正如中国国际金融投资集团公司董事长李剑阁先前预示的那样：“迅速提高劳动生产率和资本产出率，提高高附加值产业的比重，才能解决人口结构变化和资源消耗转变带来的挑战。广东作为中国经济发展的领先地区，将更加感受到人口变化带来的挑战，经济发展方式的转变更加迫切。”
4年间，广东加工贸易企业实现的跨越正在为中国探索出一条人口格局变化和资源消耗转变带来的经济转型之路。
广东，正如汪洋书记多次要求的，开始了“拼知识”、“拼智慧”，而非“拼体力”、“拼汗水”的转型升级。加工贸易企业的4年转型路，为广东由“汗水经济”向“智慧经济”转变标上了最好的注脚！
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