“数据中心容量740T，1个T就相当于100万本书。”镇海炼化800平米的云数据中心中，运维人员王小雷走过一排排的服务器、交换机。云数据中心为智能工厂提供可靠、安全、不间断的硬件基础环境。
近年来，镇海炼化通过深化数字化转型的改革战略为高质量发展赋能，加快智能工厂建设，生产过程的数据自动采集率已达到98.5%以上，智能化应用贯穿生产经营全过程，逐步形成的数据驱动、平台支撑、科技赋能的新智造体系，让钢铁塔林如智慧巨人高效运转。
数据驱动一体化优化
初夏清晨的算山码头上，远来的油轮赶着涨潮期靠泊，每月都会有200多万吨原油，在这里上岸，这个镇海炼化的自备原油码头已接卸油种超200个。
每一种原油在进入装置之前，原油评价系统会自动给出数据，细分到每个馏分适合生产什么，技术人员综合市场价格因素，利用模型快速计算出最优加工流程控制参数，各装置选择相应加工流程和最佳控制参数，实现全流程生产方案和效益最佳。
镇海炼化将所有装置在数字的世界中孪生复制，化身全流程炼化一体化的“智慧巨人”，包含90个子模型，16种精细化加工方案，21项全流程优化方案和116项单装置优化方案，滚动测算下，各种产品比例按照市场变化不断调整。
产品的出厂同样智能。镇海炼化通过“在线预约+在线安全教育+二维码自动提化”模式，覆盖所有公路出厂产品。全年18万辆次，超过500万吨产品，一台手机加人脸识别，客户就可轻松实现提货全过程。
从原油进厂、装置加工、产品出厂的全流程智能化建设，克服了大型炼化企业由于生产规模大、流程复杂，而产生的资源分散、缺乏协同的传统弊端，形成了新的、高效的生产运行管理模式，极大提升了决策准确性、管理效率和经济效益。截至5月底，镇海炼化炼油利润、化工利润、总利润均列集团公司炼化企业首位。
平台支撑机电仪健康
5月31日，仪表维护人员王鸿良在一台仪表前，拿起防爆终端轻扫表上的二维码，该台仪表的设备台账、历史作业票、回路接线图，就像一个“病历本”在他面前呈现。
此前，“智能仪表健康管理平台”发信息提醒他，该仪表有发生故障的可能，需要维护。这个国内独一无二的平台由镇海炼化自主研发，已申请了国家专利。它能对全公司20多万台仪表进行24小时监控，具有快速报警、自动推送信息、精准定位等能力，还能够根据大数据来预防仪表故障。
机泵、电器、仪表这些设备，虽然没有塔器那么巨大，但是对于整个工厂的运行至关重要，任何一台微小的设备出现问题，都可能影响整套装置的平稳运行，严重的时候甚至能让“智慧巨人”瘫痪。镇海炼化通过智能化平台建设，不断增强设备感知和监测能力，完善设备健康管理和故障预测预警。
“泵群在线状态监测系统”和“智能仪表健康管理平台”同样智能，为机泵量温、“听诊”全天候监护，全公司2108台重要机泵囊括其中，大量数据的积累形成机泵的各种曲线，一旦偏离能很快找到“病症”所在。
随着镇海基地新装置的建设，电气集控中心再度智能升级，远程操控的变电所增加到近300个。新建最高等级变电所浙化变，应用智能巡检机器人，成为系统内首个220千伏等级的无人值守变电所。
科技赋能生产更安全
6月2日上午8点半，镇海炼化第三套焦化装置行车工张汉军点击鼠标，屏幕中的桥式抓斗起重机忙碌起来。“一键搞定啊，安全又效率。” 他笑着说。
镇海炼化主导研发了全自动无线智能行车系统，是国内首套应用于焦化装置的智能行车系统。与传统人工操作相比，智能控制系统操作更规范、运焦无死角，无论是操作还是检修的安全风险都大大降低。
镇海炼化在打造“智慧巨人”的同时，倡导科技强安的理念，将智能化应用于安全、环保领域。
通过实施先进控制APC和装置在线优化RTO，实现最优化运行。通过震荡报警分析、高频报警分析等工具，优化32套装置操作报警管理，装置平稳率在集团公司名列前茅。对固废、废水、烟气排放等污染源24小时在线监测，采用移动应用、地图定位、视频监控等多种手段管控，改善作业环境空气质量，提升公司安全环保水平。
在镇海基地建设现场，无人机巡查安全隐患，实时采集视频，结合视频AI平台，运用图像智能识别技术对施工现场不规范作业和不安全行为进行识别和监控。数字地图上，一个个手持智能终端的网格员紧盯现场，管理人员打开电脑，就能第一时间掌握现场施工安全状况。截至5月底，镇海基地连续安全人工时已超3300万工时。
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